汽車沖壓模具中復合模具結構的特點
　　所謂復合模具結構，就是在沖床的一次行程內，完成兩道以上的沖壓工序。在完成這些工序過程中，沖件材料無需進給移動。這套模具的工藝流程必須是先落料、后拉伸。因只有這樣才不致于使圓筒形件拉裂。為保證這一工藝流程的順利進行，就必須使落料凹模2的高度h1，比拉伸凸模4的高度h2，高出約1.2t～1.5t(t為料厚）。另外需注意的一點就是，當沖床滑塊處于上死點時，壓邊圈3的上頂面，應比落料凹模2的高度h1，高出約0.20～0.30mm。即必須將坯料壓緊，再進行沖裁。在整個沖壓過程中，壓邊圈3起的作用是，在沖裁開始時，先將坯料壓緊；而當拉伸完成后，又將工件6從拉伸凸模4下頂出。即一個零部件在一套模具中起到兩種作用。另外打料板8在這套復合模中起到的作用，與《對幾種拉伸模具結構的探討》）刊登在《五金科技》，1997；6：42～44）這篇文章中論述的打料板７起的作用是一致的，所以就不再贅述了?？傊?，出發點只有一個，即為了使設計出的模具結構簡單、實用，就應最大限度的發揮每一個零部件的功能。
 汽車沖壓模具中復合模具結構的優點
　?。?）制件精度高。由于是在沖床的一次行程內，完成數道沖壓工序。因而不存在累積定位誤差。使沖出的制件內外形相對位置及各件的尺寸一致性非常好，制件平直。適宜沖制薄料和脆性或軟質材料。
　?。?）生產效率高。
　?。?）模具結構緊湊，面積較小。
 復合模具結構的缺點
　?。?）凸凹模璧厚不能太?。ㄍ庑闻c內形、內形與內形），以免影響強度。
　?。?）凸凹模刃磨有時不方便。尤其是在凸凹模即沖裁，又成形的情況時（如生產批量大，條件許可時，可將凸凹模刃口部分和盛開部分分開設計）。
 復合模具結構的選用原則
　　綜上所述可知，只有當制件精度要求高，生產批量大，表面要求平整時，才選用復合模具結構。
 

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